La fabricación de calzado en Europa es una realidad. Lo que hace años (en realidad, no tantos), parecía una utopía, hoy ya está en marcha, está funcionando y de momento, con unos resultados que nos llevan a pensar de forma optimista.
En septiembre de 2021 se inauguró en Francia, la Advanced Shoe Factory 4.0, más conocida como ASF 4.0. Una fábrica inteligente de producción automatizada de zapatos que ocupa una planta de más de 2000 m2 en la región francesa de Auvernia-Ródano-Alpes, en la que se invirtieron 10 millones de €.
Pero, ¿qué se está fabricando en esta empresa y cómo lo están haciendo? Y lo más importante, ¿será posible producir zapatillas para correr que satisfagan la demanda en cuanto a calidad (no cantidad, pero sí calidad) a un precio “de mercado”, es decir, a un precio asumible?
Para entender esto, hemos de ir a la base y entender quién está detrás del proyecto ASF 4.0.
¿Quién está detrás de la ASF 4.0?
El control de la factoría, está a cargo de Chamatex. Posiblemente este nombre no te suene a nada, pero si te digo que es la empresa que fabrica el tejido Matryx que utilizan las zapatillas de trail running más cotizadas del mercado, la cosa cambia, ¿verdad?.
Además de Chamatex, que no son precisamente unos novatos en la fabricación de tejido, ya que están en el sector desde 1980, encontramos a otros socios y accionistas que seguramente conoces, como Salomon (uno de los líderes en outdoor), Babolat (del sector del tenis o cualquier deporte que se practique con raqueta) y Millet, también conocido en el outdoor gracias a la amplia variedad de productos, como tiendas de campaña, mochilas calzado y textil. Así pues, con todos estos socios, mal se tenía que dar la cosa para que el proyecto de fabricación de calzado en Europa no saliese adelante con éxito.
Y fíjate; las sedes de estas empresas, se encuentran en un radio de 200 kms. de la factoría ASF. De hecho, las diferentes instalaciones de producción y el departamento de I + D de Chamatex, están también a 80 kms. entre ellos.
A finales de 2021 trabajaban en la factoría ASF 4.0 unas 20 personas y se habían fabricado 15.000 pares de zapatillas. No es en absoluto, un mal comienzo.
Objetivos ambiciosos, pero realistas
El objetivo de la empresa es tener 50 trabajadores en 2024, que van desde operarios especializados, hasta ingenieros y programadores y en un futuro no demasiado lejano, en 2025 aspiran a desarrollar y producir medio millón de pares al año. O lo que viene a ser lo mismo, unos ingresos de 10-15 millones de euros al año.
Son conscientes, de que están a años luz de los 500 millones de pares que produce Adidas, o los 1.000 millones de Nike (una cifra casi demencial). Aunque tampoco creo que sean estas dos marcas los puntos de anclaje de ASF para marcar el éxito o el fruto resultante de un trabajo bien hecho.
Aproximadamente la mitad de esa producción, será de Salomon. Y al tener la fabricación totalmente centralizada localmente, permitirá que pueda llevar impreso el distintivo “fabricado en Francia”. De echo, Salomon y Millet además de socios, son “clientes”, al igual que Babolat.
ASF 4.0 está diseñada para dar servicio a clientes que manejen producciones cortas, en torno a los 500 pares. Según la empresa: “es un gran servicio para que los clientes hagan pedidos de reabastecimiento y brinden capacidades de desarrollo sin tener que viajar al otro lado del mundo”. Está claro que el proyecto enamora, cuando la cartera de pedidos está llena para los siguientes dos años.
Dicho esto, ¿qué ventajas puede ofrecer para el sector, y en qué repercutirá a nivel empresarial? Ambas cuestiones me parecen totalmente relevantes para que el proyecto sea sostenible en el tiempo. Por ejemplo, tendrán mayor capacidad y flexibilidad para probar nuevos productos en cantidades o producciones cortas.
También una mayor capacidad competitiva, gracias a la maquinaria y líneas de montaje robotizadas. Y aquí quiero hacer un inciso; ten en cuenta, que detrás de toda esa automatización está Siemens (en colaboración con Bosh en el diseño de maquinaria), que en lo que se refiere a la industria 4.0 tienen mucho que decir. De hecho, varias de las máquinas que se utilizan en la factoría, están patentadas, y en esto, Salomon también tiene mucho que ver, ya que la colección de patentes que acumulan los de Annecy, tampoco es cosa de broma….
Y cómo no, la sostenibilidad
Otro aspecto en el que ponen mucho énfasis es en la sostenibilidad, más aún teniendo en cuenta los compromisos que han adquirido, como reducir la huella de carbono en un 30% para 2025 y alcanzar la neutralidad de emisiones en 2050. Unas metas muy ambiciosas, que van a requerir un enorme esfuerzo.
En definitiva, veremos si con todo esto -con una logística simplificada-, los tiempos de lanzamiento de los productos se reducen, y en consecuencia, la capacidad de reacción y respuesta es mayor, precisamente para eso, para cubrir esas necesidades de carácter más “local”.
Tendremos que ver si con la reducción de tiempo que discurre entre la demanda y la respuesta, y eliminando los períodos de transporte en barco desde Asia, esa supuesta agilidad, realmente repercute en la eficiencia, generando a su vez, mayor eficacia.
Sería por poner un símil entendible, el método de Zara. En esa gran agilidad que les caracteriza y les permite en su caso concreto, tener colecciones nuevas cada 15 días en las tiendas. Salvando las distancias por el tipo de producto y sector, evidentemente.
De hecho, la intención es ofrecer mayor flexibilidad en el desarrollo de Salomon, y por tanto, esto hace posible que se puedan fabricar pequeñas cantidades para ser probadas, y en consecuencia -y como resultado-, todo el proceso se beneficie de esa agilidad.
Y aquí sin duda, la maquinaria puntera, y robotizada, hará que el proceso sea más ágil. Como comentan desde la propia factoría: “las cadenas robóticas no son demasiado largas para evitar tener que parar todo cuando surge un problema en alguna parte».
¿Podrá esto ser una alternativa competitiva, frente a los menores costes de producción en Asia, a medio y largo plazo? Porque lo que interesa es eso; pensar en el largo plazo.
Eso está por ver. Pero está claro, que puede estar marcando el camino hacia un punto y aparte, para -quizá- demostrar que es posible fabricar de manera sostenible en Europa, eliminar el contaminante y costoso transporte de containers en barco desde Asia (cuyo precio tocó techo en el período post-confinamiento), y finalmente, materializar esa ansiada y publicitada fabricación sostenible, en la que tanto interés están mostrando prácticamente todas marcas, pero que al final, se trata de hechos, no de intenciones.
El proyecto ME:sh de Salomon; la semilla
Si echamos un vistazo retrocediendo hasta 2017, posiblemente recuerdes la revolución que representó en su día del ME:sh de Salomon, aquellas zapatillas hechas a medida en Annecy y a través de las 9 tiendas colaboradoras en Francia y Bélgica.
En este sentido Salomon y Chamatex adquirieron experiencia y conocimiento, ya que ese desarrollo implicaba el uso de robótica y un software específico para la creación de calzado.
Esta maquinaria, a la que pusieron los nombres de Bea y Maurice, eran los responsables de convertir las medidas que arrojaba el escáner del pie, en una zapatilla que el usuario escogía a su gusto, desde la suela, a la amortiguación, así como la combinación de colores del upper, y toda la parte estética. Es decir, 531.441 posibilidades concretamente.
Si en 2009 crear la zapatilla a medida para Kilian Jornet, llevó 30 horas de trabajo (que tampoco me parecen demasiadas), en 2017 gracias a esta maquinaria, era posible crear el zapato que el cliente había diseñado (entre cualquiera de esas 531.000 posibles combinaciones), en 1 hora y 52 minutos.
Con este breve viaje al pasado por el que te he guiado, es lógico llegar a la conclusión de que esa experiencia adquirida, fue la semilla de lo que hoy es esa factoría, de la que saldrá este mes de junio de 2023 un modelo desarrollado en exclusiva con Intersport, la cadena de tiendas de deporte.
Y este modelo es la Salomon Metacross, una zapatilla que saldrá con upper Matrix Evo, suela Contagrip TD (Traction Durability), drop 10 y un precio de 120€. Es decir, un producto totalmente competitivo. No estamos hablando de que el usuario tenga que asumir el supuesto sobrecoste de fabricar en Francia.
De hecho Guillaume Meyzenq, vicepresidente de calzado de Salomon decía textualmente que: “Estar más cerca de nuestros consumidores y tener la capacidad de responder a su demanda con mayor rapidez es un tema esencial para nosotros, pero también reduce nuestro desarrollo y, por supuesto, reduce nuestra huella de carbono. Al producir la Metacross en Advanced Shoe Factory 4.0, estamos reduciendo la huella de carbono de este modelo en un 22,8 % en comparación con su equivalente fabricado en Asia. La nueva versión del Metacross que se espera para finales de año mejorará aún más esta relación gracias a un aumento de componentes de Europa”.
Como he dicho al principio, del medio millón de zapatillas que esperan fabricar 2025, la mitad será de la marca Salomon, pero por ejemplo, ya están fabricando y preparadas para ser vendidas las Millet Intense. Y es que de estos especialistas en outdoor, veremos una zapatilla de drop 6, 250 gramos de peso oficial con tejido Matryx y con un diseño sobrio pero que realmente tienen muy buena pinta con un precio de 170€, que de nuevo, podríamos considerar como precio de mercado.
Por tanto, estamos asistiendo desde YA, a ese cambio de paradigma, a esa nueva realidad de la fabricación de calzado, inteligente y automatizada, en una gran apuesta, con una enorme inversión. Una apuesta valiente, y por qué no decirlo…también arriesgada.
Como usuarios, veremos cómo se van desarrollando los hechos, y veremos si las marcas ven rentabilidad y viabilidad en este proyecto de fabricación de calzado en Europa.
Creo que que aquel esfuerzo inicial de Salomon por la personalización de calzado con el proyecto ME:sh de 2017 deberían haberlo potenciado. Empezó con mucha fuerza y suscitó mucho interés, pero con el tiempo se fue desinflando hasta caer prácticamente en el olvido. Sinceramente, me pareció una pena porque podría haber abierto una puerta hacia una plataforma muy interesante. Por ejemplo para las tiendas físicas que decidiesen colaborar con ese programa, para personalizar un producto, a la medida exacta del pie del corredor, con sus preferencias en cuanto a drop, suela, y por supuesto, también la parte estética, para una zapatilla que en su día costaba 300€., que no era cosa de broma, aunque actualmente estamos viendo zapatillas de ese precio, fabricadas en serie.
Ese proceso de creación colaborativa hubiese sido bueno para el sector. Seguramente habría un público para ese tipo de productos y si resultaba viable, con toda probabilidad el precio podría haber disminuido muy por debajo de los 300€ en 2017.
Esto también daría mayor relevancia a las pequeñas tiendas especialistas, que desgraciadamente, cada vez quedan menos.
El análisis de la pisada, la toma de medidas y escáner del pie se haría en la tienda, que enviaría el formulario a la empresa, y 20 días más tarde, el pedido se podría recoger de nuevo en la tienda. Ese era el plan inicial, que lamentablemente, cayó un tanto en el olvido.
Veremos, si alguien, es capaz de coger ese guante, y volver a insuflar aire en ese interesante proyecto. Por el momento, las pretensiones de ASF 4.0 y la construcción inteligente y sostenible, es un hecho. Quedémonos con eso. La fabricación de calzado en Europa, YA es realidad.
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